Na wyposażenie stanowiska ślusarskiego składa się stół ślusarski, najczęściej wielostanowiskowy, i osadzone na nim imadło o szczękach równoległych, uzbrojonych hartowanymi płytkami.
Do zabezpieczenia przedmiotów obrabianych w imadle od uszkodzeń używane są wkładki imadłowe. Aby skrócić czas mocowania w szczękach imadła ręcznie za pomocą śruby, w produkcji seryjnej, a zwłaszcza masowej stosowane są imadła z rozsuwem i zaciskiem szczęk pneumatycznym, co nie tylko zmniejsza wysiłek fizyczny, ale znacznie skraca czas zamocowania w imadle - niezbędne są rękawice robocze do zachowania ostrożności.
Ręczne piłowanie płaszczyzn
Do sprawdzenia płaszczyzn stosuje się wzorcowy liniał krawędziowy, pokazany na rys. 6.27. Do sprawdzania kątów prostych stosuje się kątownik płaski.
W celu osiągnięcia płaskiej powierzchni, piłowanie powinno odbywać się w każdym położeniu ruchu pilnika z zachowaniem równowagi momentów sił prawej i lewej.
Przy piłowaniu dokładnym płaszczyzn należy stosować następującą metodę „na krzyż”. Po opiłowaniu całej powierzchni na ukos pod kątem a i stwierdzeniu za pomocą liniału krawędziowego jej wypukłości, przystępujemy do piłowania, zmieniając kierunek ruchów pilnika pod kątem. Staramy się przy tym nie zbierać metalu z brzegów powierzchni, dzięki czemu po paru zmianach kierunków piłowania uzyskuje się powierzchnię w kształcie płaszczyzny. Tą metodą można uzyskać prostoliniowość 0,01 mm przy 80 mm długości piłowanego przedmiotu.
Do zwiększenia wydajności pracy stosuje się pilniki przenośne mechaniczne o napędzie elektrycznym i pneumatycznym. Natomiast piłowanie mechaniczne wykonuje się na obrabiarkach, zwanych pilnikarkami.
Zmechanizowane pilniki o ruchu posuwisto-zwrotnym są rzadko spotykane. Natomiast często używane są pilniki obrotowe przedstawione uprzednio, służące do zadań uwidocznionych już. Przedstawia przyrząd napędzający pilnik obrotowy za pomocą wału giętkiego, czerpiącego napęd z silnika elektrycznego nie uwidocznionego na rysunku, zaś na przyrząd, w którym pilnik obrotowy bezpośrednio napędzany jest małym silnikiem elektrycznym.
Skrobanie jest to sposób wykańczającej obróbki powierzchni płaskich i walcowych otworów za pomocą narzędzia zwanego skrobakiem, polegający na skrawaniu bardzo cienkich warstewek z wypukłości powierzchni uprzednio obrobionych skrawaniem. Skrobanie stosuje się w celu uzyskania bardzo dokładnych i gładkich powierzchni roboczych części maszyn ślizgających się po sobie, np. prowadnic obrabiarek, płyt mierniczych, tulej łożyskowych oraz dokładnego o dużej nośności przylegania powierzchni łączonych par i zespołów roboczych.
Dokładność powierzchni skrobanych sprawdza się za pomocą tuszowania, które polega na tym, że na skrobaną płaszczyznę przykłada się płytę wzorcową, a na powierzchnię obrotową kładzie się trzpień walcowy lub stożkowy pokryty cienką warstwą specjalnego tuszu - wymagane są specjalistyczne rękawice ochronne. Po parokrotnym przesunięciu płyty wzorcowej po płaszczyźnie lub trzpienia wzorcowego po powierzchni otworu ruchem posuwisto-obrotowym na wykańczanych powierzchniach uwidocznią się najwyższe wzniesienia , jako najjaśniejsze starte punkty (1), znajdujące się pośrodku niżej położonych plam (2), pokrytych ciemnym tuszem. Najniżej położone miejsca powierzchni skrobanej przedstawiają szare tło koloru skrobanego materiału (3). Natomiast jasne wierzchołki, jako punkty najbardziej wzniesione z ciemnymi otaczającymi plamkami.
Metale można obrabiać ręcznie lub mechanicznie. Przy obróbce ręcznej, np. przy dłutowaniu, piłowaniu lub przy cięciu piłką, narzędzie prowadzi się odręcznie. Natomiast przy mechanicznej obróbce metali robocze ruchy obrabianej części lub narzędzia wymuszane są przez mechanizmy obrabiarki.
Na obrabiarkach wykonuje się części przede wszystkim o powierzchniach walcowych zewnętrznych i wewnętrznych oraz o powierzchniach płaskich. Oprócz tego wykonuje się gwinty, uzębienia i powierzchnie niemal dowolnego kształtu.
W zależności od kształtu, wielkości i liczby obrabianych części oraz wymaganej ich dokładności wymiarowej i gładkości powierzchni stosuje się różne obrabiarki: tokarki, wiertarki, strugarki, frezarki, szlifierki i in.
Obrabiarki należą do maszyn dokładnych i kosztownych. Powinny one przez dłuższy okres (co najmniej 10 lat) umożliwiać otrzymywanie odpowiedniej dokładności obróbki. Dlatego obrabiarki należy umiejętnie obsługiwać i starannie konserwować. W szczególności należy przestrzegać następujących zasad:
1. Przed włączeniem obrabiarki należy dokładnie zapoznać się z jej sposobem działania, podanym np. w dokumentacji techniczno-ruchowej. W przeciwnym razie może nastąpić uszkodzenie obrabiarki lub nieszczęśliwy wypadek.
2. Należy smarować obrabiarkę zgodnie z instrukcją. Złe smarowanie prowadzi do przedwczesnego zużycia części obrabiarki.
3. Przed rozpoczęciem pracy należy sprawdzić, czy rękojeści są we właściwym położeniu.
4. W sposób szczególnie staranny należy chronić prowadnice obrabiarki przed wiórami i uszkodzeniem. Dokładność obrabiarki zależy przede wszystkim od stanu jej prowadnic i łożysk.
5. Łożyska obrabiarki nie mogą być zbytnio nagrzane. Temperatura obudowy łożyska powinna być łatwo znoszona przez rękę.
6. Silniki elektryczne należy chronić przed chłodziwem i kurzem. W razie uszkodzenia silnika należy natychmiast go wyłączyć i zawiadomić o tym zwierzchnika.
